Comment réaliser une dispersion uniforme des additifs dans la production de films polyoléfines anti-buas?

Dans la production et la fabrication de Film polyoléfine anti-Fog , les performances stables des performances anti-buts dépendent de la dispersion uniformément des additifs anti-FOG à l'intérieur du film, et que le processus d'extrusion, en tant que lien clé de la production, joue un rôle décisif dans l'effet de dispersion des additifs.

La fonction anti-buve du film de polyoléfine anti-FOG dépend d'additifs anti-buts spéciaux. Ces additifs sont principalement des surfactants, et leur structure moléculaire a à la fois des chaînes d'hydrocarbures non polaires compatibles avec les substrats de polyoléfine et les groupes polaires qui interagissent avec l'eau. Pendant l'utilisation du film, ce sont les groupes polaires qui réduisent la tension en surface de l'eau, ce qui a fait former une vapeur d'eau un film d'eau transparent à la surface du film pour éviter l'atomisation. Cependant, pour atteindre un effet anti-buts stable et durable, la prémisse est que les additifs sont répartis uniformément dans le film, ce qui met des exigences strictes sur le processus d'extrusion.

Le processus d'extrusion est le stade de mélange complètement de la matière première de polyoléfine avec l'additif anti-Fog et la plastialisation de la fonte. Avant le début de la production, le rapport de la résine polyoléfine et de l'additif anti-FOG doit être contrôlé avec précision et pré-mélangé par un mélangeur à grande vitesse pour obtenir initialement une distribution uniforme des additifs entre les particules de résine. Le matériau prémélangé entre dans le canon d'extrudeuse. Sous la poussée de la vis, le matériau subit le processus de transmission, de compression, de fusion et d'homogénéisation en séquence. Dans cette série de processus, la conception structurelle et le réglage des paramètres de la vis sont les facteurs clés affectant la dispersion des additifs.

Les paramètres de la vis tels que la profondeur du filetage, la hauteur et le rapport de compression affectent directement le temps de séjour, la résistance au cisaillement et l'effet de mélange du matériau dans le canon. Une profondeur de fil plus profonde et une hauteur plus grande sont propices à un transfert rapide des matériaux, mais peuvent affaiblir l'effet de mélange de cisaillement; Alors qu'un rapport de compression plus petit rend difficile le compact et la fonte entièrement compacts, affectant la dispersion des additifs. Par conséquent, il est nécessaire de concevoir raisonnablement la structure des vis en fonction du type de résine polyoléfine, des caractéristiques de l'additif anti-buas et des exigences de performance finales du film. Par exemple, pour les résines de polyoléfine avec une faible fluidité de fusion, il est nécessaire de réduire de manière appropriée la profondeur du fil, d'augmenter le rapport de compression et d'améliorer la résistance au cisaillement, de sorte que l'additif anti-Fog peut complètement briser les agglomérats à haute température, à haute pression et à une forte force de cisaillement, et à disperser uniformément dans la polyoléfine à la boisson.

Le contrôle de la température de l'extrudeuse ne doit pas non plus être ignoré. Lorsque la température est trop élevée, la viscosité de la fusion de polyoléfine diminue et la fluidité augmente. Bien que cela aide à la dispersion des additifs, cela peut faire en sorte que les additifs se décomposent ou se volalisent, affectant les performances anti-FOG; Lorsque la température est trop basse, le matériau n'est pas entièrement fondu, les additifs ne peuvent pas être dispersés efficacement et peuvent également provoquer un couple de vis excessif et endommager l'équipement. Par conséquent, il est nécessaire de définir un gradient de température raisonnable dans différentes sections de l'extrudeuse. D'une manière générale, la température de la section d'alimentation en canon est relativement faible, qui est principalement utilisée pour le transport des matériaux; La température de la section de compression augmente progressivement pour atteindre le compactage et la fusion partielle du matériau; La température de la section d'homogénéisation est la plus élevée pour garantir que le matériau est complètement fondu et que les additifs sont entièrement dispersés. En contrôlant avec précision la température de chaque section, la résine de polyoléfine peut être entièrement mélangée avec l'additif anti-buas à une viscosité appropriée.

En plus de la structure des vis et du contrôle de la température, la vitesse de l'extrudeuse affectera également l'effet de dispersion de l'additif. Une vitesse de vis plus élevée peut augmenter le taux de cisaillement du matériau et favoriser la dispersion de l'additif, mais une vitesse trop rapide rendra le matériau dans le baril trop court, entraînant un mélange insuffisant; Une vitesse trop lente peut faire du matériau à haute température pendant trop longtemps, provoquant une dégradation. Par conséquent, il est nécessaire d'optimiser la vitesse de vis en fonction des caractéristiques du matériau et des paramètres de l'équipement pour réaliser une dispersion uniforme des additifs anti-Fog tout en garantissant l'efficacité de la production.

Une fois que le matériau est complètement mélangé et fondu dans l'extrudeuse, il est extrudé à travers la tête de la mort pour entrer dans le processus de moulage ultérieur. Dans ce processus, la conception du canal d'écoulement de la tête de matrice devrait assurer une extrusion uniforme de la fusion pour éviter une distribution inégale des additifs en raison de la pression locale ou des différences de débit locales. Qu'il s'agisse de moulage par soufflage ou de moulage par coulée, le contrôle des paramètres tels que la température et le rapport d'étirement pendant le processus de moulage affectera également la distribution finale des additifs. Il est nécessaire de se coordonner avec le processus d'extrusion pour garantir la cohérence des performances globales du film de polyoléfine anti-FOG.

Du rapport des matières premières à la moulure d'extrusion, chaque liaison est étroitement liée et affecte conjointement l'effet de dispersion des additifs anti-Fog dans les films de polyoléfine. Ce n'est qu'en comprenant pleinement le mécanisme d'action de chaque paramètre de processus et en contrôlant avec précision les facteurs clés du processus d'extrusion que la dispersion uniforme d'additifs anti-Fog est obtenue, produisant ainsi des films polyoléfines anti-buas